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Produkte - Erste Karosserieaußenbauteile aus Hanf 
Ein wesentlicher Meilenstein für Naturfaserverbundwerkstoffe wurde jetzt mit der Entwicklung eines SMC (Sheet-Moulding-Compound)-Verfahrens für die Herstellung von Außenverkleidungs-Elementen für Busse erreicht. Das Projekt wurde durch die DBU gefördert und hat von dem Industrieverband für verstärkte Kunststoffe einen Innovationspreis in der "Kategorie Umwelt" erhalten. Unter Federführung der Ingenieurgemeinschaft für Landwirtschaft und Umwelt (IGLU, Göttingen) ist mit DBU-Förderung ein neuartiger Verbundwerkstoff aus nachwachsenden Rohstoffen entwickelt worden, der erstmals glasfaserverstärkte Kunststoffe für Karosserieaußenbauteile ersetzen kann. Hergestellt worden ist ein Omnibus-Element, das nun im Fahrbetrieb an Stadtbussen der Braunschweiger Verkehrs-AG einem einjährigen Praxistest unterzogen wird. Laut Dr. Hans-Bernhard von Buttlar (IGLU) ist der umweltfreundliche Werkstoff aus Hanffasern und einem Spezialharz auf Basis von Pflanzenölen und Kohlenhydraten ein innovatives Werkstoffkonzept, das in einem bedeutenden Segment der Kunststoffverarbeitung für den technisch anspruchvolleren Bereich eine nachhaltige Alternative zu etablierten Systemen darstellt. Werkstoffe aus Naturfasen würden als Trägermaterial für Verkleidungselemente in Fahrzeuginnenräumen bereits eingesetzt. Der entscheidende Durchbruch sei, dass der entwickelte Werkstoff für außen gelegene Karosseriebauteile verwendet werden könne, die Feuchtigkeit, Kälte, Hitze, Streusalz und Schlagbelastungen ausgesetzt seien, erläutert DBU-Referent Dr. Holger Wurl. Damit träten Öko-Kunststoffe aus nachwachsenden Rohstoffen zunehmend auch in Konkurrenz zu Bauteilen, die traditionell aus Stahl oder faserverstärkten Kunststoffen gefertigt werden. Zudem ist es gelungen, den umweltfreundlichen Werkstoff nach dem gängigen, so genannten SMC-Verfahren (Sheet-Moulding-Compound) zu pressen. Mit dieser verbreiteten Methode, die auch bei der Herstellung faserverstärkter Kunststoffe eingesetzt werde, hätten sich Naturfasern bisher nicht verarbeiten lassen. "Dieses Optimierungsergebnis bringt einen entscheidenden Vorteil: Es sind keine verfahrenstechnischen Änderungen im Vergleich zur konventionellen Bauteilfertigung notwendig" , so Buttlar. Kooperationspartner in einem interdisziplinären Projektteam waren die Bio-Composites And More GmbH (Ipsheim) und das Faserinstitut Bremen , die NAFGO GmbH (Neerstedt) und die Braunschweiger Kunststoff-Technik sowie das Institut für Geoökologie der Technischen Universität (TU) Braunschweig. Ansprechpartner für Fragen zum Projekt (AZ 08448) Dr. Hans-Bernhard von Buttlar Ingenieurgemeinschaft für Landwirtschaft und Umwelt (IGLU) GbR Tel.: 0551/54885-22 Fax: 0551/54885-11 E-Mail: hb.vonbuttlar@iglu-goettingen.de |
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